华熔科技鲍宪均：石墨双极板降本的三大途径

 

 

鲍宪均的演讲主题是“燃料电池工程化生产降本探讨”。众所周知，燃料电池两个组成部分，也是占主要的成本，就是膜电极和双极板这一块，分别占据约37%、15%的电堆成本，降本的突破点主要在设计和选材方面。

 

膜电极方面，如果设定双极板流场区域与膜电极活性区域时，结合目前碳纸、质子交换膜的宽幅做到最大化利用，可以避免材料浪费导致的成本过高。

 

如膜电极活性区的长度为350mm（以碳纸宽幅为长度基准）、宽度147mm（以pem宽幅1/2为宽度基准），这样的长宽设计可以让两种部件材料100%被利用，整个膜电极的成本能够下降3%到5%。

 

双极板方面，从成本组成来分析，刀具成本大约占35%，其他的人工成本30%，材料成本占30%，剩下的就是一些辅助的成本。

 

 

“围绕着三个主要的成本是我们降本增效的突破点，第一点就是通过更改材料切割工艺降低材料损耗，可以达到降本增益5%-10%的目的。”鲍宪均指出，我们之前切片用的锯条宽度在1.5mm左右，导致成本非常的高，改为水刀或者激光切割的材料损耗就大大降低很多。

 

第二点就是利用多头自动化设备提高生产效率，生产效率可提升2-6倍。“原来单片加工是需要40分钟，如果让我们采用6到8头的CNC的话，平均下来一片板子也就需要5分钟的时间就OK了。”鲍宪均表示。

 

第三点是优化极板流场设计。双极板分为公共通道、分流区域以及辅助区域、有效区域等部分。“我们加工过程中经常会发现很多时间都浪费在分流区域，因为分流区域可能需要动用10把刀加工，而且道具的规格太多。在保证性能的情况下我们尽量简化，能用一种规格的刀具完成的尽量别动用第二种规格的刀具，然后操作数量少，加工的时间也少，我们内部所称‘一刀流’，直接一把刀就可以加工一片极板。”他解释道。

 

华熔科技通过减少加工刀具规格与流槽数量，减少换刀频率来降低工时，优化流场特征设计（槽宽，脊宽），适当放宽极板尺寸公差降低成本，提高刀具寿命及产品合格率达到降本目的，降本效果显著，可做到低于50元一组的成本。

 

作为国内燃料电池石墨双极板高端制造领导者，华熔科技的实力不止体现在对降本增效的精益求精上。

 

公司位于浙江省长兴县国家级绿色制造产业园，拥有标准厂房30000平方米，设有燃料电池事业部、半导体及光伏石墨事业部、石墨导热膜事业部等多个石墨复合材料项目；拥有发明专利50余项,仅双极板领域申请专利20余项，涵盖微孔封堵材料，石墨基材，加工工艺，气密检测等领域。

 

其双极板产能2万片/天，年产能超600万片，2022年实现300万片的出货，产能和出货量多年位居行业榜首。产品经多家客户使用验证证明，华熔科技双极板配套的整堆性能衰减最小，且在耐乙二醇、耐老化、耐压、寿命等多项指标中排名优异。

 

 

下一步，华熔科技将在保证性能前提下，持续开发高性能低成本双极板，并研发燃料电池用其他领域碳产品，将用于储能方向双极板寿命突破8万小时。脚踏实地求生存，氢力氢为谋发展！